近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，活动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中轻易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。

一、问题及解决方法

1.1、镀件易漂浮

与挂具接触的地方易被烧焦由于塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进往，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸进溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。

1.2、灯罩化学镀铜时出现气泡

电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→往离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结协力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操纵时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。

粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结协力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结协力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全;而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结协力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操纵条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。

几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,由于ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,四周环境也必须干燥。ABS塑料中不能混进其它成分。

我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在湿润的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。

1.3、灯罩电镀后表面出现黑斑

无光泽灯罩化学镀铜后，转进电镀工序，我们采用的工艺流程是：镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定，主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O)，铜粉进进镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放进阳极套中，电镀后经常打开清洗。因此，镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽，而且有黑斑，加光亮剂后，问题仍未消除，分析槽液,各成分含量均在范围之内。

槽液放置一夜后，把上清液全部倒到备用槽，发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高，光亮剂分解所致，电镀时，空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来，同镍离子一起沉积到镀层上，造成毛刺和黑斑。后来还发现，由于镀镍、镀铬同用一套导电棒，导电棒上带有镀铬时留下的铬酐，镀镍时，易将铬带进镍槽中。

又由于挂具没有尽缘，镀镍溶液中带进了铜杂质，这些都是引起发黑的原因。铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。去除六价铬，先用硫酸调节镀液pH至3左右，然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L搅拌，使六价铬还原为三价铬，然后用低电流密度除去三价铬。最后用活性炭处理过滤除往有机杂质。槽液经处理后，镀镍后再没有出现黑斑。套铬时，灯罩的凹部采用象形阳极，最后镀出的灯罩光亮、细致，符合产品要求。

二、结论

1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视，这往往是电镀工作者不易觉察的问题。

2)电镀时要设计专用的挂具。

3)留意槽液的维护，使各成分保持在工艺规范内。

4)加强工序间的清洗，不要把其它杂质带进。